Lorsque l’automatisation mal gérée pose problème.
J’ai visité un laboratoire car ils rencontraient des problèmes d’odeurs de solvant lors de l’utilisation de leur évaporateur rotatif.
Des intervalles d’entretien fréquents avaient révélé une usure anormale. Le client séchait des produits dissous dans un mélange de trois solvants.
Ils faisaient face à un dilemme : évaporer les trois simultanément provoquait une mousse excessive, tandis que leur évaporation séquentielle prenait un temps énorme.
Pour trouver l’équilibre idéal, ils avaient acheté une pompe équipée d’une détection automatique du point d’ébullition.
Le problème était simple : ils chargeaient la fiole contenant le produit, lançaient le processus avec la pompe en mode automatique, et laissaient tourner jusqu’à ce que la poudre blanche devienne visible.
L’évaporation des deux premiers solvants s’est déroulée sans problème ; cependant, lors de l’évaporation du troisième, le niveau de vide est tombé si bas que cela a provoqué la réévaporation du premier solvant—déjà dans la fiole de collecte. Cela entraînait des odeurs et la nécessité de remplacer fréquemment le tube reliant l’évaporateur rotatif à la pompe, car la température du condenseur n’était pas assez basse pour arrêter ces vapeurs.
La solution était d’utiliser un procédé en deux étapes : retirer les deux premiers solvants, vider la fiole de collecte, puis retirer le troisième solvant. Cela impliquait l’utilisation de deux programmes de pompe différents, le premier empêchant la pression de descendre en dessous du niveau nécessaire pour retirer le second solvant. Cela éliminé les odeurs et la nécessité d’un entretien fréquent avec remplacement des tuyaux.